Relance du silicium métal en france : un pas en avant, mais l’industrie solaire reste hors de portée

La production française de silicium métal, un matériau stratégique, connaît un rebond partiel avec la remise en service d’un four à Anglefort. Cet événement met en lumière les efforts de relocalisation industrielle, mais révèle aussi la dépendance persistante de l’Europe vis-à-vis de l’étranger pour un maillon essentiel : le polysilicium de qualité solaire.

Un arrêt puis un redémarrage stratégique pour le silicium métal

À l’automne 2025, la France avait vu sa production de silicium métal s’arrêter. Le groupe Ferroglobe avait mis à l’arrêt ses trois sites hexagonaux, représentant une capacité de 115 000 tonnes. Les raisons invoquées étaient une conjoncture défavorable, des coûts de l’énergie élevés et un ralentissement de la demande.

Début 2026, une lueur d’espoir est apparue avec la relance du four n°2 sur le site d’Anglefort. Cette unité, d’une capacité annuelle de 20 000 tonnes, produit du silicium métallurgique d’une pureté d’environ 99,5%. Cette qualité est suffisante pour des applications dans la métallurgie (notamment pour les alliages d’aluminium) et l’industrie chimique (silicones, résines).

Une pureté insuffisante pour la filière photovoltaïque

Le redémarrage d’Anglefort comble un besoin pour certaines industries, mais ne répond pas au défi de l’indépendance énergétique solaire. L’industrie photovoltaïque requiert du silicium dit « solaire », d’une pureté extrême (au moins 99,99999%, ou 9N), pour fabriquer les cellules des panneaux.

Comme l’explique Ferroglobe France, le silicium métal produit localement est un « intrant en amont essentiel » pour cette filière. Cependant, l’étape critique de transformation en polysilicium de haute pureté est totalement absente du territoire national. La production française reste donc destinée principalement aux secteurs de l’aluminium et de la chimie.

Pourquoi la production de silicium est-elle si complexe ?

La fabrication du silicium métal est un processus exigeant. Elle consiste à réduire de la silice (issue de quartz ou de sable très pur) à l’aide de carbone (charbon de bois, coke) dans des fours électriques à arc. Ce procédé est extrêmement énergivore : la production d’une seule tonne nécessite environ 12 000 kWh, avec des fours fonctionnant en continu à des puissances colossales de 30 à 35 MW chacun.

L’europe face au défi du polysilicium solaire

La dépendance européenne ne se limite pas à la France. Si le Vieux Continent dispose d’une capacité de production de polysilicium de qualité solaire et électronique d’environ 30 GW par an, elle est marginale à l’échelle mondiale. La Chine domine largement l’ensemble de la chaîne de valeur photovoltaïque, de la matière première aux modules finaux.

Cette domination est renforcée par l’émergence d’autres acteurs mondiaux, dotés d’infrastructures massives et de coûts de production très compétitifs, qui contribuent à saturer le marché international. Pour l’Europe, construire une filière complète et compétitive du polysilicium représente un défi industriel, énergétique et économique majeur.

Conclusion : une relance nécessaire mais insuffisante

La remise en service du four d’Anglefort est une bonne nouvelle pour la souveraineté industrielle française dans le secteur de la métallurgie et de la chimie. Elle sécurise un approvisionnement critique pour ces filières. Toutefois, elle souligne avec acuité le maillon manquant dans la chaîne de valeur de l’énergie solaire. Sans investissements massifs dans des unités de production de polysilicium de qualité solaire en Europe, la dépendance aux importations, principalement chinoises, restera la norme, freinant les ambitions de transition énergétique du continent.